电话：0371-86256680 在航空航天、汽车工业、造船及管道工程等高端制造领域，弧焊焊缝作为结构连接的核心环节，其表面处理质量直接决定产品结构安全性、耐久性与精密性。行业对焊缝处理的要求已突破 “基础光洁” 层面，升级为 “零母材损伤、材料特性守恒、批量一致性达标” 的严苛标准，而传统处理方式与刚性机器人打磨技术，正逐渐成为制约产业升级的关键瓶颈。
一、高端制造焊缝处理的核心痛点
当前市场主流的焊缝打磨方式，普遍面临 “质量不稳定、效率不匹配、柔性不达标” 的共性问题，无法满足高端制造对精密化、自动化、柔性化的需求。
二、领航轴向主动式浮动力控打磨方案之新能源储能柜弧焊焊缝打磨
恒力精准去量：采用高精度力传感器（±0.5N），实时监测并动态调节打磨力（范围10-300N），去除量误差控制在±0.05mm内，均匀去量不伤母材。
顺应偏差补偿：多轴自适应结构可自动补偿±3mm定位偏差与±2mm焊缝高低差，无需高精度工装，实现全轨迹精准贴合。
集成式生态：兼容主流机器人品牌，即插即用免二次开发；工艺调试短，换产效率提升，适配多品种生产。
客户证实
新能源储能柜弧焊焊缝打磨的 “降本增效” 实践在某头部新能源企业储能柜焊缝处理项目中，领航轴向力控打磨单元实现显著突破：
01. 质量端
打磨后焊缝表面粗糙度 Ra≤1.6μm，母材无划伤、无过度切削，产品合格率从传统人工的 82% 提升至 99.5%，彻底解决 “深划伤”“打磨不均” 问题；
02.效率端
单台机器人日均处理焊缝长度达 150 米，是人工效率的 7.5 倍，适配产线 “每小时 10 台” 的节拍需求，消除产线瓶颈；
03.成本端
报废率从 8% 降至 0.5%，返工率从 15% 降至 0.3%，综合生产成本降低 32%；同时部署周期缩短 60%，从传统方案的 5 天压缩至 2 天，快速实现产线投产。
三、场景延伸
不止于焊缝，覆盖高端制造全领域表面处理，在汽车制造领域展现出强大适配性。
汽车白车身：针对车身框架焊缝、门洞边角等部位，实现 “无死角打磨 + 零母材损伤”，满足汽车行业 “喷漆前表面预处理” 严苛标准；
汽车铸造件：用于汽后底板一体化压铸件、发动机缸体、变速箱壳体等铸造件毛刺清理，可精准去除 0.5-3mm 毛刺；
四、领航服务
选择领航，不仅是引入一套力控打磨设备，更是获得 “技术 + 服务 + 定制化” 的全周期支持：
定制化工艺：根据客户产品材质（铸铁、高强钢、碳纤维等）、毛刺类型（焊缝、合模线等），提供专属打磨工艺参数包；
全周期服务：提供安装调试、操作培训、定期维护等服务，确保设备稳定运行；
技术迭代保障：依托领航研发团队，持续升级力控精度与硬件性能，确保方案始终适配高端制造技术升级需求。
在高端制造向 “精密化、智能化、柔性化” 转型的浪潮中，领航以恒力技术破解打磨痛点，用顺应式方案提升表面处理品质，实现 “降本、增效、提质” 的核心目标，成为高端制造表面处理领域的可靠合作伙伴。
